Калі гавораць пра АСС, многія адразу прадстаўляюць футурыстычныя відэа з бязлюднымі ангарамі, дзе па рэйках носяцца шатлы. Гэта, вядома, частка праўды, але самая простая. На справе, ключавое слова тут - "сістэма". І часта самая вялікая памылка заказчыкаў - факусавацца на жалезе, на саміх.стэлажах, забываючы пра ?мазгі? і, што важней, пра падрыхтоўку свайго бізнэс-працэсу. Можна купіць самае дарагое "жалеза"? у еўрапейцаў, але калі лагістыка на аб'екце не перабудавана пад аўтаматыку, атрымаецца вельмі дарагая цацка з нізкай аддачай.
Такім чынам, аснова - гэта, зразумелая справа,аўтаматызаваныя стэлажныяканструкцыі. Але не тыя палетныя рады, што стаяць у кожным другім складзе. Размова аб канструкцыях, якія першапачаткова спраектаваны як частка аўтаматызаванага комплексу. Тут патрабаванні да геаметрыі, да допускаў, да калянасці зусім іншыя. Найменшы перакос па вертыкалі - і той жа штабелер або шатл пачне шукаць? вочка, губляючы секунды, а то і выклікаючы памылку. Мы ў свой час на адным з першых аб'ектаў сутыкнуліся з гэтым: стэлажы ставілі адна брыгада, а пуска-наладку рабіла іншая. І пачаўся этап доўгай і пакутлівай "прыціркі", калі монтажники па начах падкручвалі стойкі пад лазерным нівелірам, а праграмісты кіравалі ПА, кампенсуючы недакладнасці "ў жалезе". софтам. Дорага і нервова.
Адгэтуль выснова, які цяпер здаецца відавочным, але які шматлікія ігнаруюць: вытворца стэлажоў і інтэгратар сістэмы аўтаматызацыі павінны працаваць у найшчыльным звязку з самага першага эскіза. Ідэальна, калі гэта адна каманда ці стратэгічныя партнёры. Вось, напрыклад, кітайскі завод «Цзюшэн»? (ТАА ?Харбін Цзюшэн вытворчасць металічных канструкцый?), які з 2019 года якраз пазіцыянуе сябе як прадпрыемства поўнага цыклу. Яны не проста гнуць метал, у іх ёсць сваё КБ, якое можа спраектаваць канструкцыю пад пэўны тып аўтаматыкі – няхай гэта будзечатырохнакіраваныя шатлыці канвеерныя сістэмы. Гэта важны момант, таму што нагрузка на бэльку ад стала які рухаецца шатла - дынамічная, яна адрозніваецца ад статычнай нагрузкі ад палеты, якая варта гадамі. І разлікі тут іншыя.
Іх сайт (https://www.jshj.ru) выразна паказвае эвалюцыю: пачыналася з класічных гандлёвых і складскіх стэлажоў, а цяпер у партфелі - рашэнні для аўтаматызацыі. Гэта лагічны шлях. Таму што, ведаючы метал, вытворчасць і мантаж знутры, прасцей адаптаваць прадукт пад патрэбы аўтаматыкі, чым аўтаматызатарам спрабаваць дапрацоўваць набытыя абдымкі стэлажы. Іх пляцоўка ў 20000 кв.м. і некалькі аўтаматызаваных ліній - гэта пра маштаб і паўтаральнасць якасці, што для АСС крытычна. Патрэбна не адна ідэальная стойка, а дзесяць тысяч аднолькава ідэальных.
Калі стэлажы - гэта шкілет, то праграмнае забеспячэнне - нервовая сістэма. Тут два пласты. WMS (Warehouse Management System) - гэта верхні ўзровень, кіраванне складам: улік тавару, прыёмка, адгрузка, стратэгія размяшчэння. А WCS (Warehouse Control System) – гэта нізкаўзроўневы дырыжор, які ў рэальным часе камандуе ўсім «жалезам»: «шатл А12, едзь у вочка С-05-47, вазьмі палету, вязі на станцыю 3».
Частая праблема - разрыў паміж гэтымі сістэмамі. WMS выдае заданне "адгрузіць 50 каробак тавару X", а WCS павінен гэта раскласці на сотні элементарных каманд для дзясяткаў прылад. Калі інтэграцыя зроблена крыва, узнікаюць прастоі. Аднойчы бачыў сітуацыю, калі WMS, імкнучыся аптымізаваць шлях штабелера, даваў яму заданні разнабой па ўсім складзе, а WCS не паспяваў перапланаваць маршруты ў рэальным часе. У выніку абсталяванне рухалася як звар'яцелае, але агульная прадукцыйнасць была ніжэй, чым пры простым паслядоўным алгарытме. Прыйшлося? спрашчаць? логіку, ахвяруючы ўяўнай аптымальнасцю дзеля стабільнасці.
Таму пры выбары рашэння дляаўтаматызаванага складатрэба глядзець не на прыгожыя інтэрфейсы WMS, а на глыбіню і надзейнасць інтэграцыі WCS з пэўнымі мадэлямі абсталявання. І тут зноў вяртаемся да важнасці комплекснага падыходу. Вытворца, які сам робіць і стэлажы, і шатлы (ці шчыльна з імі інтэграваны), можа прапанаваць больш ?гладка? працавальную звязак абсталявання і ПЗ, таму што ён яе першапачаткова праектаваў.
Гэта, мабыць, самая празаічная і балючая частка. Можна замовіць ідэальны праект АСС, але змантаваць яго атрымаецца толькі на ідэальна падрыхтаванай падставе. Патрабаванні да падлогі - асобная песня. Не проста «роўны», а з цвёрдымі допускамі на няроўнасць па ўсім пляцы, інакш рэйкавыя шляхі для шатлаў або накіравальныя для штабелераў лягуць хваляй. Заліванне такой падлогі - гэта высокатэхналагічны працэс, параўнальны па кошце і важнасці з самім абсталяваннем.
Яшчэ адзін нюанс - камунікацыі. Электрасілкаванне, сетка, пажарная сігналізацыя, вентыляцыя. Усё гэта павінна быць разведзена з улікам таго, што доступ да некаторых зон пасля мантажу стэлажоў будзе моцна абмежаваны. Мы неяк патрапілі ў няёмкае становішча з сістэмай аспірацыі на фармацэўтычным складзе: праекціроўшчыкі «жалеза»? не ўлічылі габарыты паветраводаў, і прыйшлося іх весткі ў абыход, зніжаючы эфектыўнасць сістэмы. Дробязь? Не, гэта дадатковыя метры труб, страты ціску і, у канчатковым рахунку, грошы і час.
Менавіта таму сур'ёзныя падрадчыкі, уключаючы таго ж "Цзюшэн", настойваюць на комплексным аўдыце аб'екта яшчэ на стадыі перадпраектнай прапановы. Іх інжынеры прыязджаюць і глядзяць не толькі на памеры ангара, але і на калоны, на вузлы ўводу камунікацый, на стан падлогі. Гэта не капрыз, а неабходнасць, якая ў будучыні эканоміць вялізныя сродкі на пераробках.
Хочацца расказаць і пра няўдачу, яна больш павучальная поспехаў. Быў праект для дыстрыбутара электронікі. Тавараабарот высокі, асартымент шырокі, лагістыка складаная - быццам бы ідэальны кандыдат для АСС. Паставілі сістэму на асновебэлькавых стэлажоўз аўтаматычнымі штабелерамі. Усе змантавалі, запусцілі. Тэхнічна сістэма працавала. Але эканамічны эфект аказаўся мізэрным.
Чаму? Памылка была ў аналізе ўваходных плыняў. Аказалася, што значная частка тавару прыходзіць не ў палетах, а ў разнаразмерных каробках, якія перад размяшчэннем у аўтаматычную сістэму трэба было кансалідаваць на ручным участку. Гэты ўчастак стаў вузкім горлам. Аўтаматыка прастойвала ў чаканні падрыхтаваных паллет, а людзі не паспявалі іх камплектаваць. Плюс, сезоннасць. Пікавыя нагрузкі былі такія, што сістэма, разлічаная на сярэднюю нагрузку, не спраўлялася, і ўсё роўна даводзілася наймаць часовых працоўных і арандаваць дадатковы ручны склад.
Выснова горкая: аўтаматызаваць трэба стабільны, прадказальны і ўжо збольшага стандартызаваны працэс. Калі на ўваходзе хаос, на выхадзе аўтаматыкі будзе той жа хаос, толькі даражэйшы. Часам трэба спачатку гады два папрацаваць над аптымізацыяй базавых працэсаў, укараніць просты WMS, стандартаваць тару, і толькі потым задумвацца прашатлахі робатах.
Цяпер трэнд - не проста шчыльнае захоўванне, а гнуткія сістэмы. Тыя жчатырохнакіраваныя шатлыдобрыя тым, што іх парк і канфігурацыю рэек можна адносна хутка змяняць пад які змяніўся асартымент ці лагістычную схему. Гэта ўжо наступны ўзровень - склад як "канструктар". Не трэба заліваць новую падлогу і ставіць новыя стэлажы, каб павялічыць прадукцыйнасць ці змяніць стратэгію адбору.
Але гэтая гнуткасць упіраецца зноў у "жалеза". Стэлажная канструкцыя павінна гэта дазваляць. Бэлькі павінны мець універсальныя кропкі мацавання для накіроўвалых, крок калон павінен быць разлічаны на магчымую перапланіроўку. Гэта якраз тая вобласць, дзе вытворцы накшталт? Цзюшэн? зараз актыўна працуюць, распрацоўваючы модульныя сістэмы. Іх падыход як буйнога спецыялізаванага прадпрыемства з поўным цыклам ад праектавання да абслугоўвання тут дае перавагу - яны бачаць увесь ланцужок і могуць закласці гнуткасць яшчэ ў канструктыў металаканструкцый.
У выніку, вяртаючыся да пачатку.Аўтаматызаваны стэлажны склад- Гэта не прадукт, які можна купіць у скрынцы. Гэта складаны арганізм, народжаны з сімбіёзу дакладнай механікі, разумнага ПЗ і, што самае важнае, правільна падрыхтаванага бізнэс-працэсу замоўца. І поспех на 50% залежыць ад таго, наколькі сумленна і глыбока ўсе бакі (заказчык, вытворца "жалеза", інтэгратар ПА) правялі працу на этапе праектавання, улічачы не толькі "як павінна быць", але і "як ёсць на самай справе". Астатнія 50% - гэта якасць выканання, дзе кожны міліметр і кожны радок кода маюць значэнне.
