Калі кажуць 'пластыкавы паддон', шматлікія ўяўляюць сабе проста сінюю ці шэрую штуковіну пад скрынкі. І ў гэтым крыецца галоўная памылка. На справе, гэты складаны тэхнічны выраб, ад выбару якога залежыць эфектыўнасць усяго лагістычнага ланцужка на складзе. Я шмат гадоў працую з абсталяваннем складоў, і бачыў, як няправільны падбор паддона зводзіў на нішто перавагі нават самых прасунутых стэлажных сістэм. Асабліва гэта датычыцца аўтаматызаваных складоў, дзе найменшы прагін або нестандартны памер можа паралізаваць працу. Вось пра гэта і хачу паразважаць, без глянцу, з прыкладамі з практыкі.
Памятаю адзін з першых нашых праектаў з высокай стэлажнай сістэмай. Заказчык настойваў на самых танныхпластыкавых паддонах, матывуючы гэта лёгкасцю і ўстойлівасцю да вільгаці. Мы, тады яшчэ зялёныя, пагадзіліся. Вынік быў сумным: пад сталай нагрузкай у 800 кг (а гэта стандарт для шматлікіх паллетных стэлажоў) паддоны пачалі адчувальна прагінацца ўжо праз паўгода. Не крытычна, але дастаткова, каб вілачны пагрузчык пачаў чапляць іх пры заездзе на паліцу. Гэта стварала пастаянную рызыку падзення грузу і зношвала самі стэлажы. Прыйшлося тэрмінова мяняць усю партыю на ўзмоцненыя мадэлі, што выйшла ўтрая даражэй. Выснова: танны пластык для інтэнсіўных нагрузак - гэта ілюзія эканоміі.
Яшчэ адзін нюанс, пра які часта забываюць - тэмпературны рэжым. Быў выпадак на складзе фармпрадукцыі, дзе частка будынка не абагравалася. Узімку тэмпература падала да -25°C. Стандартныя поліпрапіленавыя паддоны станавіліся далікатнымі, як шкло. Аднойчы пры разгрузцы проста адкалоўся кут. Прыйшлося вывучаць пытанне глыбей і шукаць марозаўстойлівыя кампазіты, што, натуральна, ударыла па бюджэце праекту. Цяпер заўсёды пытаю пра тэмпературны дыяпазон эксплуатацыі.
І, вядома, геаметрыя. Здавалася б, стандарт EUR ці FIN. Але ў кожнага вытворцы свае прэс-формы, і допускі могуць плаваць. Мы неяк закупілі партыю паддонаў у новага пастаўшчыка, нібыта пад стандарт. А калі сталі мантаваць стэлажы для чатырохнакіраваных шатлаў адТАА 'Харбін Цзюшэн вытворчасць металічных канструкцый', Высветлілася, што крок паміж ніжнімі планкамі на пару міліметраў менш. Шатл проста не мог карэктна завесці вілы. Дробязь, а спыніла запуск цэлага высокатэхналагічнага ўчастка. Цяпер мы заўсёды тэстуем 'звязку': пэўны паддон на пэўным стэлажы або ў канкрэтнай аўтаматызаванай сістэме.
Працуючы з такімі сур'ёзнымі вытворцамі, як харбінскі завод 'Цзюшэн' (іх сайт, дарэчы,www.jshj.ru), разумееш, наколькі ўсё ўзаемазвязана. Іх бэлькавыя або глыбінныя стэлажы разлічаны на выразныя параметры: памер палеты, яе калянасць, размеркаванне вагі. Проста ўзяць "які-небудзь" пластыкавы паддон - значыць рызыкаваць не толькі грузам, але і цэласнасцю дарагой металаканструкцыі. Вытворца, вядома, дае тэхнічныя патрабаванні, але жыццё заўсёды ўносіць карэктывы.
Напрыклад, для мезанінных сістэм крытычная не толькі нагрузка, але і агульная вышыня паддона з грузам. Пластыкавы паддон часта ніжэй драўлянага, што дазваляе выйграць некалькі сантыметраў па вышыні яруса - а на шмат'ярусным складзе гэта тоны дадаткова захоўваецца тавару. Але тут важна, каб краі паддона былі дастаткова ўзмоцнены, каб вытрымліваць ціск ад ножак вышэйстаячага паддона. Звычайная рабрыстая канструкцыя можа не падысці, патрэбныя спецыяльныя кропкі апоры.
А вось для стэлажоў тыпу 'drive-in' пластык - спрэчны выбар. З аднаго боку, ён не баіцца вільгаці і гніенні. З іншага, каэфіцыент трэння ў пластыка і металу бэлькі іншы, чым у дрэва і металу. Гэта можа ўплываць на бяспеку штабеліравання і нават запатрабаваць карэкціроўкі кута нахілу бэлек. Мы такіх рашэнняў не ўжывалі, але тэарэтычна гэта магчыма з адмысловымі пакрыццямі ці насечкамі на дне паддона.
Цяпер на рынку сотні мадэляў: аднанасцільныя, двухнастыльныя, з розным крокам рэбраў, з першаснай ці другаснай сыравіны, з антыстатычнымі ўласцівасцямі, для харчовай прамысловасці... Вочы разбягаюцца. Мой прынцып: адштурхвацца ад самага 'вузкага' месцы ў сістэме. Калі гэта аўтаматычны склад - галоўнае калянасць і дакладнасць памераў. Калі склад харчовай прадукцыі - наяўнасць сертыфікатаў і магчымасць лёгкай санітарнай апрацоўкі. Калі ручная разборка заказаў - важная малая маса паддона.
Вельмі выбаўляюць паддоны са здымнымі або ўстаўнымі драўлянымі верхнімі насціламі. Гэта гібрыдны варыянт, які спалучае калянасць і ремонтопригодность дрэва з даўгавечнасцю і гігіенічнасцю пластыкавай базы. Але і кошт адпаведны.
Пры выбары пастаўшчыка я заўсёды гляджу не на прыгожы каталог, а прашу ўзоры на выпрабаванні. Даю ім максімальную нагрузку, пакідаю на марозе, кідаю з метровай вышыні. Адзін раз нават спрабаваў падпаліць (для цеста на распаўсюджванне полымя, вядома, у кантраляваных умовах). Толькі так разумееш, што стаіць за словамі 'высокатрывалы поліэтылен'. Буйныя вытворцы стэлажоў, такія як згаданы 'Цзюшэн', часта маюць правераных партнёраў па сумежных прадуктах, і іх рэкамендацыі варта ўлічваць - яны таксама не жадаюць праблем са сваімі стэлажамі з-за няякаснага паддона.
Так, першапачатковыя ўкладанні ў добрыпластыкавы паддону 2-3 разы вышэй, чым у драўляны еўрапалет. Гэта шмат каго спыняе. Але лічыце далей. Драўляны паддон у інтэнсіўным абарачэнні жыве 1-2 гады, потым яго трэба рамантаваць ці ўтылізаваць. Пластыкавы - лёгка 8-10 гадоў. Ён не рассыхаецца, не трэскаецца ад перападаў вільготнасці, яго не трэба абеззаражваць пры міжнародных перавозках. Для замкнёнага цыклу на сваім складзе гэта ідэальна.
Але ёсць і адваротны бок. Страціць або скрасці новы пластыкавы паддон значна панадлівей, чым стары драўляны. Улік і кантроль павінны быць на ўзроўні. Некаторыя нашы кліенты ўбудоўваюць у паддоны RFID-пазнакі або наносяць унікальную гравіроўку, што, зноў жа, дадатковыя выдаткі.
І яшчэ пра утылізацыю. Здаць які зламаўся пластыкавы паддон у перапрацоўку - задача нетрывіяльная. Не ў кожным горадзе ёсць такія магутнасці. А проста выкінуць - і дорага, і неэкалагічна. Гэта будучы галаўны боль, які таксама трэба закладваць у агульны кошт валодання.
Трэнд відавочны: аўтаматызацыя і рабатызацыя складоў. А для робатаў-палетызатараў і аўтаматычных штабелераўпластыкавы паддон- больш предскакуемый 'партнёр', чым дрэва. Ён аднастайны па шчыльнасці, яго вага пастаянны, геаметрыя стабільная. Думаю, хутка з'явяцца разумныя паддоны з датчыкамі, убудаванымі прама ў матэрыял, для маніторынгу стану грузу. Але гэта пакуль дорага і залішне для большасці.
З іншага боку, расце ціск 'зялёнай' позвы. Вытворцы пластыка актыўна працуюць над біяраскладальнай кампазітамі і тэхналогіямі поўнай перапрацоўкі. Магчыма, праз пару гадоў мы ўбачым паддоны з перапрацаванага акіянскага пластыка з маркіроўкай carbon-neutral. Гэта будзе моцны маркетынгавы ход для буйных рытэйлераў.
Што я сапраўды магу сказаць, гледзячы на праекты, якія мы рэалізуем з выкарыстаннем стэлажнага абсталявання ад лідэраў рынка: пластыкавы паддон перастаў быць расходным матэрыялам. Ён стаў часткай складской інфраструктуры, такім жа важным, як і самі стэлажы. І выбіраць яго трэба з тым жа стараннасцю, з якім інжынеры Цзюшэн праектуюць апорныя бэлькі для вышыннага склада. Не як тавар, а як тэхнічнае вырашэнне для канкрэтнай задачы. Толькі тады ўсё працуе як гадзіннік, без сюрпрызаў і аварыйных прыпынкаў. А ў нашай рабоце гэта і ёсць галоўны паказчык якасці.
